呼吁全球关注一次性塑料污染,国内PI膜产品发展概况我国是世界上开发PI薄膜最早的国家之一

摘要:今年世界环境日主题是“塑战速决”,呼吁全球关注一次性塑料污染。面对这一全球性挑战,各国研究人员在呼吁提高公民环保意识的同时,也试图运用技术手段减少污染,提出“替代一批”“消耗一批”“转化一批”的技术路线。
  今年世界环境日主题是“塑战速决”,呼吁全球关注一次性塑料污染。面对这一全球性挑战,各国研究人员在呼吁提高公民环保意识的同时,也试图运用技术手段减少污染,提出“替代一批”“消耗一批”“转化一批”的技术路线。  纤维素替代  美国宾夕法尼亚州立大学研究人员开发出一种廉价的可降解生物材料,可用于替代包装中常用的塑料涂层。  研究人员介绍,这种材料源自木材或棉花中的纤维素浆以及从节肢和甲壳动物外骨骼中获得的壳聚糖。这两种生物材料能够非常坚固持久地结合,由此生产的涂层材料既防水又防油,有望用于替代美国每年百万吨级的食品包装用塑料。  英国巴斯大学的研究人员也盯上了纤维素,他们利用废纸中的纤维素制造了直径不足0.5毫米的小球以替代塑料微珠,后者广泛用于洗涤用品和化妆品中,但由于难以过滤回收而大量流入海洋,造成污染。  据介绍,这种用纤维素制造的微珠在洗涤剂中状态稳定,可迅速降解,不会对环境造成污染。  把塑料“吃掉”  塑料消费量巨大,仅靠替代很难解决全部问题。因此,设法降解塑料也是重要的技术研究方向。  日本科学家先前发现了一种细菌,这种细菌可产生能降解塑料制品主要原料——聚对苯二甲酸乙二酯(PET)的酶。在此基础上,美国能源部国家可再生能源实验所和英国朴茨茅斯大学团队又意外发现了一种降解塑料能力更强的酶。研究人员希望能够借助这种方法“消化”更多塑料制品。  同样思路也启发了英国剑桥大学的研究人员及其西班牙同行。他们发现一种叫作“大蜡螟”的虫子能以常见的聚乙烯塑料为食。实验显示,将大约一百只“大蜡螟”幼虫放在普通超市用塑料袋中12小时后,塑料袋被吃掉92毫克。  研究人员计划利用这一发现找到解决塑料垃圾问题的新方法。  转化再利用  转化利用是处理塑料垃圾的又一思路,相关技术也在不断向前推进。  中国科学院上海有机化学研究所和美国加利福尼亚大学欧文分校研究人员表示,他们已在降解聚乙烯废塑料方面取得突破。新开发的交叉烷烃复分解催化策略可降低传统降解方法的反应温度,且降解产物还可用于生产清洁柴油。美国化学学会的一项研究显示,研究人员利用椰子油和微波,将汽车上的聚碳酸酯和聚氨酯等塑料制品回收用于制造绝缘泡沫,后者在高温下性质稳定,可用作建筑行业的绝缘材料。  在将塑料降解技术应用到商业实践方面,两名来自加拿大的华人女孩汪郁雯和姚佳韵迈出了坚定的步伐。她们已在美国加利福尼亚州创办了专注于塑料回收的科技公司。公司使用的创新技术可在3小时内将塑料袋转化为其他塑料产品的原材料,转化率可达70%。汪郁雯说,塑料流入海洋或被填埋是其最糟糕的归宿,她的梦想是将塑料做成全新的夹克衫和跑鞋。
(来自:新华每日电讯)

摘要:2017年11月,时代新材年产 500
吨聚酰亚胺薄膜生产线已完成调试运行和优化。
2018年初,达迈的新厂,预计可开出600吨的生产产线,并包含先进PI研发大楼的扩建。
2017年11月,时代新材年产 500 吨聚酰亚胺薄膜生产线已完成调试运行和优化。
2018年初,达迈的新厂,预计可开出600吨的生产产线,并包含先进PI研发大楼的扩建。2018年5月,在滁州德泰电子科技有限公司自主研发成功并开始投入批量生产。从去年开始,关于PI膜的信息接连跳入人们的视线,众所周知,OLED在生产制造过程中,由于需要在柔性基板上溅射上电极或TFT材料,所以基材一般为耐高温的聚合物,而PI薄膜具有优良的耐高低温性、电气绝缘性、粘结性、耐辐射性等特殊属性,因此现在使用最多的基材为耐高温聚酰亚胺(PI)材料。全球PI膜产业概况目前PI薄膜生产商开发了多种商品化的高性能PI膜,由于研发层次及难度很高,目前PI薄膜产业以杜邦(Dupont)、日本宇部兴产(Ube)、钟渊化学(Kaneka)、日本三菱瓦斯MGC、韩国SKCK-OLONPI和台湾地区达迈为主要生产商。全球PI膜主要制造商产能概况PI超薄膜未来发展趋势PI超薄膜是近10年才发展起来的一类高性能高分子薄膜材料,优异的综合性能很快确立了其在有机薄膜材料家族中的顶端地位。目前,PI超薄膜的发展方向主要体现在两个方面:一是标准型Kapton薄膜的超薄化;另一个是功能性PI超薄膜的研制与开发。对于前者而言,Kapton薄膜本身优良的热学与力学性能保证了其在超薄化过程中性能的稳定,其主要技术瓶颈更多地在于制备设备与制膜工艺参数的优化与调整。而对于功能性PI超薄膜而言,其性能不仅与设备和工艺有着密切的关系,而且树脂结构的分子设计以及新合成方法的研究也起着至关重要的作用。如何在保证特种功能的前提下,尽可能地保持PI薄膜固有的力学性能、热性能等是一项极具挑战性的研究课题,也是未来一项主要研究课题。超薄型PI薄膜在现代工业领域中具有广泛的应用前景。国外十分重视这类材料的研制与开发,已经有批量化产品问世。国内PI膜产品发展概况我国是世界上开发PI薄膜最早的国家之一。上世纪70年代,由原机械部和化工部牵头在中科院长春应化所、华东化工学院等单位研究成果的基础上,上海合成树脂研究所(简称上海所)和第一机械工业部北京电器科学研究院(现桂林电器科学研究院有限公司,简称桂林电科院)分别用浸渍法和流涎法工艺制造PI薄膜,上海革新塑料厂最早投产年产5t浸渍法PI薄膜,桂林电科院与天津绝缘材料厂、华东化工学院协作研制成功流涎法生产均苯型PI薄膜的工艺路线。1978年,桂林电科院与机械部第七设计研究院共同协作,研制了双轴定向PI薄膜的专用设备。1993年,深圳兴邦电工器材有限公司完成国内第一条产能60t/y、幅宽650-700mm的双轴定向PI薄膜的工业化生产线。目前,国内已有深圳瑞华泰、溧阳华晶、山东万达、无锡高拓、桂林电科院、江阴天华等近10家企业采用流涎双向拉伸工艺制造PI薄膜,相继进行双向拉伸PI薄膜的产业化开发。目前国内大约有50家规模大小不等的PI薄膜制造厂商,其中约80%采用流涎工艺制造,仅少数厂商采用双轴定向工艺制造。国内PI薄膜产品幅宽为1040mm,单条生产线产能基本在200t/y左右。根据在不同终端电子产品的应用,PI薄膜厚度规格可分为7.5μm、12.5μm、25.0μm及厚膜,其中手机、相机等手持式电子产品使用12.5μm或更薄的PI薄膜,一般电子产品、汽车、笔记本电脑和覆盖膜使用25.0μm厚度的PI薄膜,补强板则使用较厚的PI薄膜。国内典型PI薄膜制造厂商的产业概况PI膜在光电行业的未来发展PI膜的下游应用广泛,产品需求大。由于消费电子产品的多样化、生命周期愈来愈短,造成产品量少、高定制化,使得国内相关企业积极投身该行业,进行利基型竞争,为此专注光电行业10年的FILM&TAPE
EXPO精心打造PI膜行业专属平台,届时,将会有数百家知名企业携其研发新品亮相2018深圳国际薄膜与胶带展览会现场。此次,350+薄膜与胶带行业国内外知名企业云集现场将集中展示各种功能性薄膜和胶粘制品,提供从材料、方案到研发制造的一站式供求平台,集中为光电制造、手机制造、家电制造、印刷包装与医疗和汽车提供完善的解决方案,汇聚来自触摸屏/液晶显示器/手机/家电、背光源模组、光伏/锂电、印刷包装、柔性线路板、消费电子、汽车行业专业买家,洞察新品趋势同时,实现供需双方深度交流零障碍。同期展会还将与光电显示行业著名的“国际全触与显示展”(CTOUCH&DISPLAY
)、3D曲面玻璃制造技术暨应用展览会、摄像模组和机器视觉技术展览会、华南国际涂布与模切加工技术展览会(ICDE)同期同地举办,五展联动,一卡通行,展会将覆盖近1000个知名品牌,目标吸引近40,000名来自海内外的消费电子/3C制造、汽车电子制造、自动化领域的企业管理者与采购决策人共洽合作商机。在参观的同时,观众还可以通过工厂参访、技术培训、热点主题研讨会和行业高峰论坛学习了解行业发展新趋势及技术应用,并与参展商及同行们共同探讨行业热点话题。关注官方网站:www.film-expo.com
(来自:FILM&TAPE EXPO)

摘要:今年加上被中国化工集团收购的先正达,中国化工企业有4家公司进入50强。分别是中国石化排第3;台塑排第6、先正达第34位、万华化学位列第43。2017年中国仅有两家企业入围,分别是中国石化和台塑。
7月30日,美国《化学与工程新闻》杂志(C&EN)公布最新的“全球化工50强”揭榜,巴斯夫今年依然雄踞榜首。
今年加上被中国化工集团收购的先正达,中国化工企业有4家公司进入50强。分别是中国石化排第3;台塑排第6、先正达第34位、万华化学位列第43。2017年中国仅有两家企业入围,分别是中国石化和台塑。
排名前10名的企业分别为:巴斯夫、陶氏杜邦、中国石化、沙特基础工业公司、英力士、台塑、埃克森美孚、利安德巴塞尔、三菱化学、LG化学。
根据C&EN,这50家公司2017年的化学产品销售额合计为8510亿美元,只有9家公司的销售额下降,得益于强劲的经济增长和石油价格的上涨。这也预示全球化工业务进一步强劲复苏。
上榜的50家企业有48家盈利能力上升,去年的收益达1086亿美元,同比增长了14.4%。这些公司中仅13家公布利润减少,并且没有一家公司亏损。
近年来,全球化工行业迎来并购潮,使得榜单有较大变化。陶氏杜邦首次出现在第2位。未来,林德收购普莱克斯,以及潜在的收购利安德巴塞尔收购布拉斯科,会影响未来的排名。
全球化工行业仍为欧美日韩巨头所把持,欧美地区占据28席,日韩各有8家和4家企业入围,中国和泰国各有4家和2家,印度、巴西、南非、沙特阿拉伯等各有1家企业上榜。
(来自:中化新网)