复合基材不同,详细分析其印刷特点带来成本消耗问题

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复合软包装由于具备优良的阻隔性、热封性、耐碱耐酸性,所以在包装领域得到广泛的应用,诸如食品包装、医药包装、日化商品包装等。
有资料表明,复合软包装近年来一直呈现上升的发展势头。

在塑塑干式复合中,上胶量的检测非常重要。
上胶量过少时,轻者易造成复合牢度下降;重者根本没有牢度而造成产品报废。
反之,上胶量太大,一方面上胶材料成本增加,烘干能耗加大;另一方面易造成烘道干燥不好而产生残留溶剂、异味、外观斑点等质量问题,同时也会因干燥不良而造成粘合剥离强度下降。
由此可见,在实际生产过程中,对上胶量的管理与控制是一个值得探讨和重视的问题。

凹印以印刷精美、墨色厚实、印版耐印率高著称,凹印产品涵盖出版印刷、包装印刷甚至人民币、邮票等有价票券印刷等领域。
本文是一位行业资深人士根据自身经验,针对轮转凹印,详细分析其印刷特点带来成本消耗问题。

复合基材不同,用途也不同,包装企业应根据不同的内容物选择相适应的薄膜基材,印刷油墨及胶黏剂等。

在老式复合机上,通常采用转移法上胶。
操作者主要是控制刮刀或压胶辊的压力及硬度来控制上胶量,要实现准确控制上胶量很难。
上胶网辊直涂法推出后,在网纹辊清洗干净的条件下,可以根据上胶辊的网孔线数和网孔深度以及兑胶工作浓度三者搭配来准确控制上胶量。
我们在工作中不断摸索,总结出三种上胶量检测方法,供大家参考。

凹印机的特点带来的缺陷

干式复合作为复合软包装加工中的一道重要工程,其质量很关键,可以这样说,复合出现问题,不仅影响到下一工序的加工,而且影响到整个产品的质量。
可见干式复合工艺不可忽视。

每生产班组使用消耗的胶水×工作浓度÷复合产品的面积=当班工人对该产品的上胶量

凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有着明显的不足。
同样为轮转方式的薄膜印刷,机组式凹印机的损耗为6%~7%,而卫星式柔印机的损耗仅为1%~2%,差异之大令人震惊。
即使同为机组式轮转印刷方式,由于纸路长短的关系,凹印机比柔印机的损耗也要高许多,仅换卷一项而言,虽然都需要2~3个纸路的损耗,但由于凹印机的纸路明显比柔印机的纸路要长,所以损耗就要高出不少。
这还不包括由于凹印的印刷压力是各种印刷方式中最大的,因此凹印机各色组在机械同步速度上的损失也是最大的,由此造成凹印在套印不准上存在大量损失;同时,也不包括凹印由于上墨方式的影响,刀丝只能暂时解决但无法永远消除而造成的质量损耗。

干式复合中可能出现的问题有很多种,诸如:透明度不高、复合成品有微小气泡、复合成品有异味、复合成品黏结力降低、剥离强度不良等。
对于复合成品黏结力降低、剥离强度不良问题,我厂技术部和复合工序操作人员经过长期摸索,积累了一些经验,对此已有一套比较完善的解决措施,总结出来,供同行参考。

缺点:事后监督法,若上胶过多或过少已无法弥补,若一个班多个品种复合,很难计算精确。

实例:凹印软包装企业损耗数据

复合成品出现黏结力降低,剥离强度不良,与多种因素有关,诸如:胶黏剂的影响;复合基材表面张力值不合要求,影响剥离强度;操作工艺不规范;烘干温度、加热钢辊温度不合适;薄膜基材中添加剂的影响等。
分别阐述如下。

在上胶后的彩印薄膜从烘道烘干出来热合前停机取样(例如:对图案取0.1m×0.1m)称出已上胶的重量W2然后,对图案取未上胶的彩印膜数张,称出重量,除以张数,得到0.1m×0.1m面积薄膜的平均重量W1

一家2007年销售额超过4亿元的上市凹印软包装企业对其生产的OPP标签的损耗进行分类统计,不计印刷时的边丝,损耗为5.4%。
该类标签产品在珠光膜上表印,印刷完成后分切成卷就可出货,因此这5.4%的损耗主要就是换卷损耗和印刷品在套准误差、刀丝等印刷质量问题上的损耗。

1.胶黏剂的品种、质量与要复合的基材不相适应

÷=干胶量/m2

另一家年销售额近6000万元的凹印软包装企业的损耗数据:印刷工序的损耗要求为6%,复合工序为1.2%,分切工序为0.3%,制袋工序为2%。
这是公司管理层下达的指标,实际上印刷工序的损耗还无法完全达到要求。
尽管各凹印企业在管理上有所差异,但在印刷工序的质量损耗上大致是相同的。
经过10多年的攻关,凹印工艺6%~7%的损耗似乎已降到了极点,难以再降下去了,凹印成品率的提升存在瓶颈。

必须根据基材种类和复合膜的最终用途来选用适当的胶黏剂,例如:没有铝箔参与复合时,用通用型胶黏剂即可;若有铝箔参与复合,而且最终用途是包装含有液体的酸辣食品时,就要选用抗酸辣物质的铝箔专用胶黏剂。
在选择铝箔专用胶黏剂时,还应优先考虑分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳的黏合剂。
分子量小的黏合剂虽然涂布性能较好,但分子活动能力强,会透过极薄的铝层,造成剥离强度下降、黏结力降低。

缺点:因薄膜的厚度误差,存在测量误差;停机取样,操作不方便。

凹印固有特点带来的故障难以消除

如果复合袋要经过高温蒸煮杀菌,则应选用耐高温蒸煮型胶黏剂,绝不能用一般的胶黏剂。
一般胶黏剂不耐高温,复合薄膜通常不到80℃便会分层,根本达不到包装对剥离强度的要求。

或在热压合时放入蜡光纸,蜡光纸下的内层膜无胶。
再取同样面积的复合膜与无胶的复合膜重量相减,除以面积,可以测出干胶量/m2。
以上测量方法均应配备万分之一克精度的分析天平才能测量准确。
这种方法要事后才能测量。

为了提高成品率,凹印企业确实已尽了最大的努力,如将印刷门幅放宽,有一家凹印企业,4~5台凹印机的幅宽都在1600mm,为的是节约边丝损耗,以提高成品率。
其实凹印机门幅越宽,其承印材料宽度两端在套准上越难控制,印刷时套准误差越大。
凹印企业虽然不断地进行设备更新、加强培训,然而成品率提升见效不大。
这在原材料价格居高不下的今天,对凹印企业的经营者来说,实在是一个难以克服的障碍。

对于15μmPA/70μmLDPE的复合结构,我厂选用黄岩华光树脂有限公司生产的300型PU—1875聚氨酯胶黏剂,效果不错。
使用该黏合剂须注意几点:①薄膜电晕处理后表面张力达到3.8×10-2N/m以上,才能得到理想的黏结效果;②稀释溶剂中水分含量不得超过万分之三,醇含量不得超过万分之二;③胶液中切忌混进含有活性氢的溶剂,诸如:水,酒精、胺类;④PU—1875型胶黏剂的配比为主剂:固化剂:醋酸乙酯=1:0.2:1.8时性能最佳。

三、循环上胶计时测量法:

凹印上述质量问题的产生同其印刷工艺上固有的缺陷有关,但遗憾的是,不少同行还没有意识到这点,对于印刷过程中存在的如此大的损耗,往往归罪于一线操作人员的技艺不精或责任心不强。
在制定印刷工艺时,管理部门无法细化,只能寄希望于一线凹印机长的现场处理能力,而一线操作人员由于学识水平的局限性,充其量只能依靠以往一些不完整的经验。
因此就形成了目前凹印工艺控制的尴尬局面:上面放弃领导,下面无所适从。
软包装行业的成品率普遍达不到90%,有些软包装企业的成品率甚至更低。
既然凹印质量问题的存在有其必然性,那么彻底解决其问题只有从其他工艺中吸取经验,改善或改造凹印工艺本身。

胶黏剂对油墨的渗透不佳,浮在油墨的表面,而油墨与基材之间的附着牢度又不好,也会导致复合薄膜分层,表面在有油墨的地方,特别是多色套印部位,油墨被胶黏剂拉下来,使用高固含量胶黏剂时,将干燥速度放慢一点,让胶黏剂有充分的时间向墨层渗透,到达承印基材表面,以及适当增加上胶量,都有利于提高复合牢度。
选用适当的油墨,以及提高承印基材的表面张力,使油墨附着牢度提高,也是解决问题的方法之一。

在循环上胶的拌胶桶下面放上一台50kg最小量程20g的电子秤。
将循环胶泵的流量控制到刚好有少量胶水从胶槽中溢出,回流入拌胶桶。
上胶时胶槽中胶水重量不变,消耗的胶水是兑胶桶中的胶水。
这时工人或检验人员用秒表开始计时,同时将电子秤归零。
记录以下数据并计算:

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

在复合过程中要求胶黏剂流动性优良、展平性好。
如果胶黏剂变质、发白、被乳化,则不能再使用。
所以配制胶黏剂时一定要根据使用需要适量配制。

(5分钟胶水减少重量×工作浓度)÷(5分钟×复合速度×复合膜宽度)=干胶量/m2
优点:方便(可以规定工人每小时测定干胶量,记入工作单)

文章转自

2.上胶量不足,涂布不均

缺点:复合速度低、复合膜窄、胶水消耗慢、胶槽内胶水粘度变化大,或生产任务小,经常停机。
循环系统陈胶水太多不易保存和回收。

胶黏剂涂布量不足,涂布不均匀也会导致剥离强度不良、黏结力降低,这一点在使用单组分热熔型胶黏剂中最易出现,不可忽视。
在使用单组分热熔型胶黏剂时,主胶的浓度高低将直接影响剥离强度。
我们注意到,BOPP/OPP、BOPP/VMOPP、BOPP/CPP复合薄膜的剥离强度最容易下降。

值得注意的是:1、上胶网线辊在使用一定时间后,网孔会逐步堵塞,网孔深度变小,实际上胶量会发生变化,因此要定期检测。
2、目前普遍使用的上胶辊网墙的电镀硬铬仅控制在40um左右,连续使用2个月左右,网墙就会磨损,因此建议定期更换新网线辊或将磨损的网线辊送回制版厂重新电镀。

若使用单组分胶黏剂,复合过程中应先取一小段复合成品进行剥离试验,同时做好相应的记录。
一般情况下,主胶:甲苯或主胶:乙酯的配比为50︰50,效果都不错。

以上介绍的三种方法各有优缺点,企业可根据自己的实际情况灵活选择适当的测量方式。
当然,可能有比这三种方式更好的测量方法,我们愿意与大家一同探讨。

上胶量的多少是由网纹辊的网穴容积决定的。
如果胶黏剂配比浓度高、基材张力值合适,复合膜的剥离强度仍然不理想,则应考虑更换网纹辊,以增大上胶量。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

稀释剂的纯度不高,含有水、醇等活性物质,会消耗掉一部分固化剂,造成胶黏剂中主剂与固化剂的实际比例失调,黏结力下降。
我厂在选用溶剂时,有两点值得同行借鉴:①进货时必须选择正规、质量有保障的生产商;②进货后进行抽检,发现含有水或醇类活性物质,必须禁止使用。
只有使用纯度高的溶剂,才能保证复合薄膜具有较强的黏结力。

复合过程中,烘干道的热压辊温度要根据实际情况调节。
通常热压辊温度宜控制在50~70℃,烘干道温度一般控制在60~75℃。

5.塑料薄膜表面的电晕处理效果不好

塑料薄膜表面电晕处理不好,表面张力低,就会导致墨层附着牢度低、复合膜黏结强度低。
在薄膜投入使用前应认真检测其表面张力值,务必提高到3.8×10-2N/m以上,最好能达到×10-2N/m,因为3.8×10-2N/m只是最低要求,表面张力值低于3.8×10-2N/m的薄膜根本就不能使油墨和胶黏剂完全铺展,复合后的成品当然达不到剥离强度要求。

检测薄膜表面张力的方法通常有两种:①达因笔测试。
达因笔的笔液通常呈红色,规格有3.8×10-2N/m、4.0×10-2N/m、4.2×10-2N/m、4.4×10-2N/m以及4.8×10-2N/m这5种。
如果用达因笔在薄膜上的笔液不收缩、均匀、无断层,则说明薄膜的表面张力已经达到使用要求;相反,笔液收缩、消失、不均匀、不连续,则说明处理还不够。
②用BOPP单面胶布测试。
将BOPP单面胶布贴在待测薄膜表面,再撕开,电晕处理好的通常剥离声音小,粘贴牢固,相反则粘贴不牢,容易剥离。
这种测试方法要依靠经验,不适合测试PET、PA薄膜。

电晕处理不符合要求的基材决不能进行复合,因为复合后肯定达不到包装产品对剥离强度的要求,常用基材的表面张力值为:BOPP3.8×10-2N/m,PET5.0×10-2N/m,PA5.2×10-2N/m。

残留溶剂太多,复合后会形成许多微小气泡,使相邻的复合基材脱离、分层、气泡越多,剥离强度越低。
要提高剥离强度,就必须减少气泡的产生。
气泡的产生与许多因素有关,诸如上胶不均、烘干道温度偏低、热压辊温度偏低及室内温湿度不合适等。
通常室内温度宜控制在23~25℃,相对湿度应控制在50%~60%。
另外,避免使用高沸点溶剂,也可减少气泡的产生。

若使用双组分反应型胶黏剂,复合后还需要固化,以达到剥离强度要求。
如果熟化不完全,剥离强度同样会降低。
熟化不完全有两层意思:①熟化温度偏低。
②熟化时间不够。
一般来说,复合成品应放在50~60℃的环境中熟化48小时以上,有的甚至需要更长的时间才能达到满意效果。
我们注意到,低温存放时间再长,复合薄膜的最终剥离强度也没有在加温状态下熟化的高。
如:铝箔/聚乙烯复合薄膜在35℃环境中存放4天后,剥离强度只有2.8N/15mm,若放在45℃环境中存放4天,则可达3.5N/15mm,若环境温度提高到55℃,同样存放4天,剥离强度可高达6N/15mm。

8.塑料薄膜中添加剂的影响

塑料薄膜中的添加剂也会影响到黏结牢度,而且这种影响要一定时期后才表现出来,一般是7天以后,而且有逐步下降的趋势。

聚乙烯、聚丙烯等薄膜在造粒或制膜时,多半要加入一些辅助剂,诸如:抗氧剂、稳定剂、防粘剂、开口剂等,这些添加剂都是低分子物质,随着时间的推移,会从薄膜的内部逐渐向表面渗透,仔细观察时可发现一层很薄的粉末状或石蜡状物质,用手触摸会粘在手上,滑滑的、白白的,如果用布块浸醋酸乙酯擦拭,便会抹掉。

我们通过观察发现,刚复合好的薄膜短时间内迁移出来的添加剂量并不多,还不至于引起黏结牢度下降,但时间长了,迁移出的添加剂就把胶膜与该基膜隔离开来,破坏了原有的黏结状态,使复合牢度降低。
解决这种故障应把好进料关,选择不用添加剂或少用添加剂的原料。
在加工制膜时,更不应人为地加入开口剂。

我厂曾经出现过这样一种故障,加工出的洗衣粉包装袋当时并没出现黏结牢度不良问题,然而成品袋经装入洗衣粉后,存放一段时间就出现了印刷基材和复合基材分层的现象,甚至热封处还出现破裂,造成洗衣粉外泄。
所包装的洗衣粉主要成分为阴离子表面活性剂、衣物荧光剂、非离子表面活性剂、碱性缓冲剂、水软化剂及高效污渍悬浮剂等。

我厂技术部在分析故障原因时认为,PET/LDPE复合结构是符合要求的。
针对洗衣粉的成分,决定首先从油墨入手,改选浙江黄岩华光树脂生产的300型PU—1875主胶。
再次复合、固化后,进行剥离强度测试,再装入该种洗衣粉进行存放、挤压测试,结果故障消除,包装袋不再分层,而且剥离强度高,符合要求。
可见,根据不同的内容物选择复合基材、油墨、溶剂及胶黏剂等都是至关重要的。

导致复合薄膜黏结力下降、剥离强度不良的因素很多,胶黏剂配比失调、上胶量不足、涂布不均以及热压辊温度偏低等都有可能造成复合薄膜剥离强度降低。
要使复合成品具备较大的黏结力和优良的剥离强度,必须把好每一关,不仅要从选材、油墨、稀释剂、胶黏剂等方面做到质量过硬,还要在操作时有认真、负责的态度。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。