检查各控制器是否正常,在常温条件下进行试验

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挤出复合工序作业指导书

1、上胶量的大小问题

解决:上胶量过小时,改用线数少的涂胶辊;上胶量过大时,改用线数多的涂胶辊。

⑵原因:工作胶液的浓度

解决:上胶量过小时,提高工作胶液的浓度;上胶量过大时,降低工作胶液浓度。

⑶原因:刮刀角度,压力

解决:上胶量过小时,调小刮刀角度和降低刮刀压力;上胶量过大时,调大刮刀角度和增大刮刀压力。

解决:上胶量过小时,调小压辊压力;上胶量过大时,调大压辊压力。

解决:上胶量过小时,降低复合线速度;上胶量过大时,升高复合线速度。

原因:基膜表面张力太小,浸润性差,上胶不均匀,没胶的地方产生空档、气泡。

解决:选择大于或等于38mn/m的薄膜,即上料时必须用电晕值为38mn/m的电晕笔进行测试。

原因:复合辊的压力不足或钢辊表面温度太低,胶粘剂活化不足、流动性不足,同样网点胶粒流不平,有微小空隙,造成极小的气泡。

解决:提高压力,增加表面温度。

原因:复合辊与膜之间角度不适宜,包角过大,易引起皱折甚至小泡。

解决:改变包角,尽量按切线方向进入复合辊。

原因:有灰尘粘附在膜的表面,尘粒将两层膜顶起,形成空档,造成气泡。

解决:注意复合环境清洁。

原因:胶粘剂中混入少量水份,发生反应生成二氧化碳,形成气泡。

解决:溶剂、环境湿度保持干燥,消除产生二氧化碳的原因。

原因:残留溶剂多,溶剂气化形成气泡。

解决:提高干燥箱的温度,吹风、排风量,加强干燥能力,减慢机速,不使用慢干性溶剂。

复合好的产品,出现横向皱纹。

原因:二种材料在复合时张力控制不适宜,其中一种太大,一种太小。

解决:调整材料张力,使两材料的拉伸量相同。

原因:残留溶剂太多,胶粘剂干燥不足,粘接力太小,产生位移,造成起皱。

解决:加强干燥能力,减慢机速,不使用慢干性溶剂。

原因:胶粘剂本身初粘力不足。

解决:选择初粘力高的胶粘剂。

原因:涂胶量不足,不均匀,引起粘接力不好,不均匀引起局部出现皱纹。

解决:调整涂胶辊规格、工作胶液浓度,确保上胶量足够且远均匀。

原因:收卷张力太小,卷不紧,复合后有松弛现象。

解决:增大收卷张力。

4、复合物粘接牢度不好

原因:胶粘剂的品种与复合基材配合不当。

解决:胶粘剂对复合材料有选择性,需根据材料来选择适合的胶粘剂。
如若有铝箔,且最终用途有液体,有酸辣食品:如榨菜、雪菜、果汁等,则要选用抗酸辣的铝箔专用胶粘剂。
如若复合袋要经蒸煮杀菌,则要选用高温蒸煮型胶粘剂,而不能用一般胶粘剂。

原因:复合时的钢辊表面的温度太低,以致胶粘剂活化不足,复合时的

解决:提高复合钢辊的表面温度,根据材料的耐温性,选择复合温度在60-85℃之间。

原因:上胶量不足。

解决:调整涂胶辊规格、工作胶液浓度,提高上胶量。

原因:胶粘剂对油墨的渗透不佳,涂在油墨的表面,使油墨与基材之间的粘合牢度不好。
剥离时油墨被胶粘剂拉下来,特别满版油墨印刷。

解决:①、选用低粘度,高固含胶粘剂,干燥速度慢,胶液能充分渗透油墨到基材表面,使复合强度增强。

②、选用与材料附着力高的油墨。

③、提高基材的表面张力。

原因:薄膜的表面电晕处理不好,表面张力值过低。

解决:更换材料,没达到工艺要求的不用。

原因:残留溶剂太高,复合后气化造成微小气泡,导致粘合力下降。

解决:①、提高烘箱的干燥能力。

②、减慢复合线速度。

③、不使用低沸点溶剂。

原因:复合熟化不够,导致粘合力不足。

解决:保证胶粘剂的熟化时间,提高熟化温度。

原因:薄膜中添加剂影响粘合力下降,一般吹膜时PE、PP大多要加入一些热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、开口爽滑剂,当温度升高则析出,造成粘合力下降。

解决:①、更换添加剂含量小的材料。

②、降低熟化温度。

③、选用抗添加剂好的胶粘剂。

镀铝层”迁移”就是对镀铝复合产品作层间剥离时,镀铝层大部分在转移至其他薄膜上。

原因:镀铝膜本身质量,即铝层附着力太低。

解决:换更镀铝层附着力高、质量好的膜。

原因:胶粘剂不适合镀铝膜的复合。

解决:选用分子量适中,分子分布比较均匀、溶剂释放性好,涂布性能佳的粘合剂。
分子量小的粘合剂,虽涂布性能好,但分子间活动能力强,透过极薄的铝层破坏涂层。

原因:工作胶液中固化剂比例过高,胶层硬。

解决:增强胶膜的柔软性。
配制胶液时,适当减少固化剂的用量,使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低,从而减少胶膜的脆性,使其保持良好的柔韧性和伸展性,有利控制镀铝转移。

原因:熟化时间过长,温度低。

解决:减少熟化时间,镀铝膜的复合产品应提高熟化温度,采用高温短时的熟化方式,一般在50-600C间,切勿低温长时间或自然熟化。

⑴原因:内层薄膜开口性差。

解决:选用含有抗粘连剂的薄膜或选用吹膜。

⑵原因:卷取张力过大。

解决:降低收卷张力。

⑶原因:涂胶量过多。

解决:适当降低上胶量。

⑷原因:固化温度过高。

解决:固化温度不能超过60℃

⑸原因:固化时间过长。

解决:缩短固化时间。

⑹原因:冷却时间不够。

解决:固化结束后,在室温下冷却复合物到常温时才可制袋。

⑴原因:基材有皱折。

解决:选用无皱折的基材。

⑵原因:两基材的张力控制不当,收缩率相差太大。

解决:调整烘箱与后放卷的张力配合适当。

⑶原因:烘道温度过高,使薄膜材料变形。

解决:降低烘箱温度。

⑷原因:基材厚薄相差太。

解决:选用质量高的基材。

⑸原因:各辊筒不平行,材料出现部份位置拉伸现象。

解决:检查辊筒平行。

⑹原因:上胶量太大,胶层难以干燥,初粘力低。

解决:在满足工艺上胶量时,适当降低上胶量。

⑴原因:干燥箱的干燥能力低。

解决:升高烘箱温度,加大吹风、排风量,提高干燥能力。

⑵原因:复合速度过快。

解决:降低复合的线速度,有利于干燥。

⑶原因:使用了慢干性的溶剂,或溶剂中含有慢干性的溶剂。

解决:不使用了慢干性的溶剂,更换纯度不高的溶剂。

⑷原因:上胶量过多。

解决:在满足工艺上胶量时,降低上胶量。

0状态铝箔,表面应无油斑,表面刷水试验应不小于B级。

铝箔刷水性能试验方法是利用不同液体在一固定材料表面的润湿性不同的原理,选择三种不同的试验液刷试铝箔表面,以判定铝箔表面的脱脂等级。

在常温条件下进行试验。
双合铝箔选择暗面进行检测。
剥掉卷外圈铝箔至少3mm层厚。
先用棉球蘸取备好的1号试验液沿铝箔的宽度方向刷试表面,将铝箔倾斜30°-50°观察铝箔表面的流线形状,如试验液呈流线状且润湿面积基本不收缩时,则表明被检铝箔刷水试验达到该试验液对应等级。
如果试验液明显收缩或继续呈小球状时应选2号直至3号试验液进行刷试。
刷水试验的判定等级按表I—34的规定。

表1—34刷水试验的判定等级

试验液呈流线状,且润湿基本不收缩

2号:蒸馏水90mL酒精10Ml

试验液呈流线状,且润湿基本不收缩

3号:蒸馏水80mL酒精20Ml

试验液呈流线状,且润湿基本不收缩

实验对象:实验室已准备的铝箔

实验结果:铝箔暗面显示为A级

1.1检查挤复机周围是否有灰尘、垃圾以及同挤复无关的杂物,并将其清除,检查通排风装置是否良好。

启动总电源,打开各温度控制器电源,检查各控制器是否正常。
发现异常,请电工维修,待一切正常后,将各区温度升到200℃,进行预加热。

1.3.1按工艺文件规定的材料、品种、规格领取薄膜。

1.3.2检查膜卷的平整度,看膜卷是否有”暴筋”、僵块、孔洞、折子等质量缺陷,若有上述情况,换领质量较好的薄膜。

1.4领取粘合剂、配胶

1.4.1按工艺文件规定的生产厂家、型号领取粘合剂。

1.4.2配胶时,按工艺文件给定的配胶比例称取主剂和固化剂及乙酯,先加入主剂,再加入乙酯,搅拌均匀后,加入固化剂,再搅拌均匀。
打开主剂桶盖时,注意观察胶的颜色,若发现胶粘稠、结块或变色,应停止使用。
在搅拌和使用过程中,若发现胶液白浊化,请立即报告车间领导或技术人员解决。

1.5检查上胶网纹辊是否清洁,网孔是否堵塞,若发现网纹辊已被堵塞,若堵塞轻微,可用棉纱沾取清洗剂擦试,并用铜丝刷边擦边刷,直至清洗干净,严重者,可在胶盆下面垫上两层薄膜,将清洗剂倒入胶盆内,将网纹辊空转,浸泡1-2小时后用铜丝刷将网孔刷洗干净。
倒出清洗剂,下次可再用,取出薄膜。

1.6启动上胶泵开始上胶,待胶充满胶盘后,将胶盘上升至能浸没网纹辊1/4处,打下刮刀,观察上胶是否均匀,是否有刀丝,若有上述情况,则调整刮刀压力或换用新刮刀。

1.7启动冷却水装置,检查冷却水管是否畅通,冷却水是否清洁,若发现冷却水有沉淀、脏物等,请换掉冷却水,并清洗水箱,按规定加碱。
换用清洁水质后,再启动冷却装置制冷。
待制冷一段时间后,检查冷却温度是否达到工艺要求。

1.8开机空转,检查冷却辊和背压辊运转是否平稳,气路是否畅通。

预加热2小时后,按工艺文件要求的温度升温,并启动挤出机慢速运转。
用铜片伸入口模唇间隙中,将残留在口模中的冷料及糊料刮洗干净,并观察流料情况,力求流料均匀,无挂滤线产生及晶点产生。

1.10上卷:将需涂布的薄膜上在1号放卷位置,需复合的膜上在2号放卷位置,上卷时,将膜横卧在叉车上,取下放卷轴,并横穿过纸芯,旋转闷头螺丝,将纸芯顶紧,推进叉车,启动旋转力臂,将轴装进定位槽中,并将轴两端锁紧,移动制动器套筒,将轴与制动器连接。

1.11穿膜:将膜穿过边位控制器,穿过压胶辊,穿过烘箱,穿过复合辊,再到收卷轴。

1.12收卷:取下收卷轴,在一端上好闷头,将纸芯套进轴中,再锁紧闷头,旋转闷头螺丝,将纸芯顶紧,将轴放进旋转力臂定位槽中,并将两端锁紧,移动制动器套筒,将轴与制动器连接,在纸芯上缠上胶带。

1.13待一切正常后,开始开机。

2.1启动鼓风机,打开烘箱加热器,按工艺文件设定加热温度。

2.2按工艺文件设定放卷张力、涂胶压力、刮刀压力、复合压力、收卷张力。

2.3低速启动主机,薄膜开始向前运动,再将挤出机进到正确位置,并启动挤出机,开始挤料,观察其挤出状况,两边挤出宽度应小于一次膜1-1.5mm,宽度过宽可将模唇两端止头铜丝向里伸入,直至达到需要宽度,过窄可将铜丝可向外拉至所需宽度。
若发现包辊,可在复合胶辊两端打上硅油,并将其挑出,用刀片割断,除去。

2.4插进刀片,将膜两端多余部份划掉,刀片位置应保证离图案边沿20mm,划掉的边子由鼓风机将其吹走。

2.5将机速开到工艺文件规定的车速,并换卷,将不正常的产品卸掉。
按规定尺寸取样,并观察样品是否符合外观质量的要求,若发现有折子、隧道等缺陷,应及时调整,并将样品送到化验室测定其厚度,观察其厚度是否均匀,是否达工艺要求,若发现厚度偏差过大,可调整唇口的调节螺栓,使其厚度均匀。

2.6运行中,随时观察各冷却辊压力、冷却温度以及上胶量是否均匀和充足,发现问题及时反馈,每班按规定要求取四个样品,并随生产好的成品一起送入熟化室。

2.7下卷:松开收卷轴,用叉车接住膜卷,启动收卷力臂,让轴与力臂断开,松开两端闷头,取出收卷轴,按规定填好质量跟踪单,放入膜卷内,堆放到台板上,并堆放整齐、美观,堆放时注意不可碰伤、撞伤膜卷。

2.81号换轴放卷:按1.10操作程序上好膜卷,划断薄膜,贴上胶带,启动力臂,将膜旋转到接膜位置,打下接膜压胶辊,实现手动接膜,并打开张力转换开关,并将张力调整到规定值。

2.92号换轴放卷:按1.10操作程序上好膜卷,启动力臂,将膜旋转到接膜位置,并将膜拉出一小段,当第一卷快放完时,迅速将膜送入复合辊中,打开张力转换开关,并将张力调整到规定值。

2.10换轴收卷:按1.12操作程序上好纸芯,启动预驱动按钮,将收卷轴旋转到接膜位置,按下切刀按钮,实现自动接膜。

3.1将车速降到45m/min,弹起涂胶辊,打开复合辊,退出挤出机将转速调到5转/min,把整个加热区全部降到200℃。

3.2停止烘箱鼓风机及加热系统,停止主电机,停止上胶泵,倒出粘合剂,清洗网纹辊及各导辊,清洗胶盆并将剩余粘合剂密封好。

3.3停止冷却机,打开空压机排水口将水排尽。

3.4清扫工作环境,收拾好工具。

3.5作好当班记录,并按规定要求填写清楚,不能漏填。

3.6待挤出机及模口各温度控制区全部降至200℃时,停止挤出机,再关掉总电源。