因而适用于难以包装的不规则商品,专色油墨一般安排在白色油墨之前、黄色油墨之后

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凹印工艺控制较为复杂,即使只是一些小小的工艺细节处理不当,也有可能对印刷质量产生严重影响。 因此,要想在软包装印刷中很好地运用凹印工艺,获得高品质的印刷效果,凹印工艺中的一些细节问题不容忽视。 在此,针对软包装凹印中值得关注的一些细节问题的处理与读者共同探讨。

在软包装凹印中,印刷色序的安排很关键,一般遵循如下规则。

里印油墨的印刷色序按照由深到浅的规则来安排,一般为黑、青、品红、黄、白。

表印油墨的印刷色序按照由浅到深的规则来安排,一般为白、黄、品红、青、黑。

专色油墨一般安排在白色油墨之前、黄色油墨之后,也可以安排在黑色或三原色油墨之后,但一般不安排在青色、品红色、黄色油墨之间。
通常,一次印刷作业中的专色油墨不宜超过3种。

应注意的是,对于套印要求较为严格的图案,青、品红、黄三种网目调版颜色之间不宜加入任何专色,而对于系列版,有时为保证印刷过程中不更换墨槽,要求印刷色序必须保持一致。
另外,由于表印油墨比里印油墨的颜色更加鲜艳,因此打样时习惯采用表印油墨,但在某些特殊情况下,如客户提供了颜色样、需要使用防伪版、需要印刷金色油墨或防伪油墨等特殊油墨时,还要注意对表印油墨的印刷色序进行合理的安排和调整。

在凹版制作中,为弥补因套印不准而造成的相邻不同颜色之间产生漏白,通常需要对印刷部分进行扩缩处理,又称陷印或补漏白。

当两种颜色的油墨相接、相叠、相切时,一般需要做扩缩处理,有时还要进行互扩,特殊情况下则要进行反向扩缩,甚至还要在相邻两色之间通过增加空隙来弥补套印误差,以使印刷品更加美观。
进行扩缩处理一般遵循的原则是:扩下不扩上,扩浅不扩深,扩平网不扩实地。

扩缩量的大小要根据承印材料的特性、印刷机的套印精度以及印刷方式的不同而定。
一般,胶印的扩缩量要小一些,凹印和柔印的扩缩量要大一些,一般为0.2~0.3mm,相近色的扩缩量通常为0.3mm,相反色的扩缩量通常为0.2mm,同时还要求扩缩后的印刷图案不变形。

实际生产中,印刷薄膜表面均要进行相应的电晕处理,以保证其具有合理的表面张力。
印刷薄膜表面张力的测定方法一般为:使用棉签蘸取与所测薄膜表面张力大小相对应的达因液,在该薄膜表面涂布长度为10mm左右的液膜。
如果在5秒内,液膜薄膜表面不发生收缩或收缩幅度较小,则可认为该薄膜的表面张力合格;如果液膜完全破裂或收缩为长度小于8mm的条状,则可认为该薄膜的表面张力不合格。

复合过程中应注意检查所使用的复合料卷是否由同一家指定厂家提供,特殊材质的复合料卷是否有特殊要求,此外还要判断特殊膜的出卷方向是否正确。

出卷方向的确定原则为:以文字首笔或单词第一个字母先出者为头出,以文字末笔或单词最后一个字母先出者为尾出;以图案上方或左方先出者为头出,以图案下方或右方先出者为尾出。

五、油墨和胶黏剂黏度的测定

要想得到良好的印刷效果,生产过程中还要注意测定油墨和胶黏剂的黏度。
测定方法为:在察恩杯中装满待测油墨或胶黏剂后,用秒表测定油墨或胶黏剂从杯底小孔流出来的时间,以此来测定油墨和胶黏剂的黏度。

此外,还要了解和熟悉所选用油墨的生产厂家、适用范围及溶剂配比,以保证测定数据的准确性。

为保证印刷薄膜套印准确,以及便于后续制袋、分切工作的顺利进行,通常需要在印版上制作一些用于位置控制和判断的标识。
在控制标识的制作过程中应注意以下问题。

十字套准标识的制作:十字套准标识一般与条形标识共同使用,数字表示印刷色序,分别制作于各色印版上。

的制作:马克线在分切制袋中可以起到跟踪分切的作用,一般采用最深的颜色,宽度大于2mm、小于10mm,长度一般大于5mm。

检测线的制作:检测线主要用于保证薄膜在分切、制袋时横向不跑偏,颜色一般采用深色。

印刷质量控制的要点主要包括色差、套色偏差、油墨牢度、缺陷检测等方面,基本要求如下。

色差:要求专色部分ΔE≤5,ΔH≤1.5;挂网浅色部分ΔE≤5,ΔH≤2.5。

套色偏差:要求双向拉伸类薄膜的主要图案套色偏差≤0.20mm,次要图案套色偏差≤0.35mm;非双向拉伸类薄膜的主要图案套色偏差≤0.30mm,次要图案套色偏差≤0.60mm。

油墨牢度:通常采用宽24mm、长250px的透明胶带粘贴于印刷面上,将胶带撕开,观察留在印刷面粘贴处的油墨印迹来判断。

此外,在印刷生产中还可以利用频闪灯来观察刀线、污点、丢点、套色等异常情况是否发生。

千里之堤,溃于蚁穴,凹印过程中往往就是因为忽略了这些小细节而造成了较大的质量问题,因此,凹印生产中一定要特别注意这些细微之处,才能保证高品质的印刷效果。

收缩膜套标签由于可将高质量的图案和与众不同的造型相结合,越来越受到市场的欢迎。 收缩膜标签的特点、优势、设计选材原则及制作要点有哪些呢?

收缩膜套标签是一种在塑料薄膜或塑料管上进行印刷的薄膜套装标签。
它具有如下特点:

1、收缩膜套标签加工方便,包装密封、防污染,对商品保护性好;

2、膜套紧贴商品,包装紧凑,并可显示商品造型,因而适用于难以包装的不规则商品;

3、收缩膜套标签贴标时,无须使用黏合剂,并可获得与玻璃相同的透明度;

4、收缩膜套标签能对包装容器提供360°的全方位装饰,并可将产品说明等商品信息印刷在标签上,使消费者不用打开包装就能了解产品的性能;

5、收缩膜套标签的印刷属于薄膜里印,可起到保护印迹的作用,且标签耐磨性能更好。

膜套上装潢图案的设计要根据薄膜的厚度确定。
设计图案时首先要弄清薄膜的横向及纵向收缩率,以及包装后各方向允许的收缩率及装潢图案收缩后的允许变形误差,确保收缩后的图案、文字能够准确还原。

用于收缩膜套标签的材料要着重考虑三个因素:环保要求、薄膜厚度及其收缩性能。

确定薄膜厚度的依据是标签的应用领域及成本因素。
当然,价格并非决定性的因素,因为每种薄膜都有其独特性,用户和商标印刷厂商在签约前必须明确所用薄膜和最适合材料的工艺。
另外,加工设备所要求的指标和其他工艺因素也直接影响到厚度的选择。
通常要求制作收缩膜套标签的薄膜厚度为30~70μm,其中,40μm、50μm的薄膜应用较多。
此外,对薄膜的收缩率有一定要求,且横向收缩率。
常用材料的横向收缩率为50%~52%和60%~62%,特殊情况下能达到90%。
纵向收缩率要求在6%~8%。
在制作收缩膜套标签时,应尽量选择纵向收缩率小的材料。

制作收缩膜套标签的材料主要有PVC膜、PETG膜、OPS膜等。
其性能如下:

PVC膜是目前应用最广泛的一种薄膜材料。
它价格低廉,温度收缩范围大,对热源的要求不高,主要加工热源是热空气、红外线或二者的结合。
但PVC难回收,燃烧时产生毒气,不利于环保,在欧洲、日本已禁止使用。

作为PVC薄膜的替代品,OPS膜得到日益广泛的应用。
它的收缩性能好,也有利于环保。
该产品国内市场供不应求,目前高质量的OPS主要依赖于进口,这成为制约其发展的一个重要因素。

PETG共聚物膜不仅利于环保,并能够预先调整收缩率。
但是,由于收缩率过大,在使用中也会受到限制。

PET膜是国际公认的环保型热收缩膜材料。
它的技术指标、物理性能、应用范围和使用方法均接近PVC热收缩膜,但价格比PETG更便宜,是目前最先进的单向收缩薄膜。
其横向收缩率达70%,纵向收缩率小于3%,且无毒、无污染,是替代PVC最理想的材料。

此外,热收缩薄膜管也是生产收缩膜套标签的材料,且在生产中无须缝合即可一次成型。
与横向平展薄膜相比,用热收缩薄膜管生产收缩膜套标签的成本较低,但管体表面印刷较难实现。
同时热收缩薄膜管标签的图文只能印刷在薄膜表面,在运输和存储过程中图文容易磨损,从而影响了包装效果。

在选定的薄膜上进行印刷。
目前,收缩膜套的印刷主要采用凹版印刷,使用溶剂型油墨,其次是柔性版印刷。
随着柔印技术的发展,印刷色彩鲜明清晰,能与凹印相媲美,具有凹版的厚实和高光泽。
此外,柔印多采用水基油墨,更有利于环保。

用高性能的分切机将印刷过的卷筒薄膜材料进行纵向分切,同时对薄膜的边缘部分进行处理,使之光滑、平整、不卷曲。
在使用分切机时应注意避免刀刃受热,因为发热的刀刃会导致薄膜被分切的部分起皱。

对纵切后的薄膜用缝合机进行中心缝合,管口黏合,使之形成包装所需的膜套。
缝合需要的材料余量取决于缝合精度及操作人员的技能,最大的缝合许用量为10mm,通常为6mm。

将膜套包装在商品外面,用分切机按其包装尺寸进行横向裁切。
收缩膜在适当的加热温度下,其长度和宽度都会发生急剧收缩。
一般要求薄膜尺寸比商品外形最大尺寸大出10%左右。

通过热通道、热烘箱或热风喷枪加热。
这时,收缩标签便会很快地沿着容器外轮廓收缩,与容器外表轮廓紧密贴合,形成与容器外形完全一致的标签保护层。

在收缩膜套标签生产过程中,要通过专用的检测机对各工序进行严密检测,以保证生产精度。

收缩标签的适应性很强,可对木质、纸质、金属、玻璃、陶瓷等包装容器进行表面装饰、装潢,广泛应用于食品、日化产品、化工产品的包装装潢,如各种饮料、化妆品、儿童食品、咖啡等。
在药品标签领域,纸张仍是主要基材,但是薄膜包装的发展已日趋迅猛。
目前,收缩膜套标签发展的关键是要降低成本,只有这样才能提高竞争力,争取更大的市场份额。

“安全生产最根本的目的是保护人的生命和健康,是对国家和集体公共财产负责的基本要求,是对企业正常生产与运营的必要保证。 车间安全管理是车间各项管理的一个重要组成部分,是为保护职工在生产过程中的安全与健康而采取的各种组织措施和技术措施。 其主要目的是改善劳动条件,预防和消除职工伤亡事故和职业危害,保证生产正常有序进行。 安全生产管理要在发展生产的基础上实现四个转变:即变危险为安全,变笨重为轻便,变污染为清洁,变有害为无害。 车间安全生产管理工作体现在车间生产的全过程。 ”

软塑包装制造企业大都是连续化生产作业,设备本身虽有比较严密的安全保护措施,但在生产过程中仍须关注以下几点:①速度。
随着生产技术的发展,生产线速度越来越快,对操作员工的潜在危险也就越大;②温度。
塑料加工过程中,加工温度都比较高,一般在100℃~200℃以上,良好的防烫伤保护措施是必需的;③压力。
包括塑料熔体的压力和热媒的压力,在正常生产或设备维修时都不可麻痹大意;④旋转。
多数塑料加工企业的设备是由若干连续转动的辊筒组成,辊筒运转过程中要严防挤伤、压伤,要慎防手和衣物的卷入而造成重大事故。

那么在正常的生产运行过程中怎样才能确保安全呢?

要建立车间一级的安全管理组织

没有组织就没有纪律,没有严密的分工负责管理,安全生产就会存在隐患。
一个企业一般都有一个安全生产的管理网络,而车间一级的安全管理尤为重要。

首先,要明确车间安全生产中的领导责任。
管理者要对安全管理提出工作方向、工作目标和相关要求,要拿出行之有效的具体措施,始终将安全放在日常工作的第一位,亲自组织和领导本车间的安全生产。

其次,要在车间设立专人负责全车间的安全管理。
这一岗位极其重要,具有承上启下的作用,负责安全工作安排、安全生产检查、生产情况收集、相关规章制度起草等工作,对全车间的安全生产负有直接责任。

第三,要明确班组长在安全管理中的职责。
班组长作为最基层的管理者,必须要担负起本班组安全管理的主要责任。
班组长在落实车间安全管理规定和组织本班组安全生产过程中要做大量认真细致的工作,才能将安全管理的各项规章制度贯穿于生产的全过程。

各级领导经常强调不能以文件贯彻文件,以会议贯彻会议。
实事求是地讲,车间这一级是最没资格这样做的,也最不允许这样干,只能老老实实地抓落实。
落实是车间级安全管理的核心。

要有比较详细实用的操作规程、安全规程

一个产品的生产过程中从原料到成品需要经过多道工序,每个工序都有各自的操作方法及注意事项。
操作规程及安全规程是保障生产安全的基础。
就笔者所在的司来说,BOPET薄膜的生产,从原料到成品要经过配料——结晶、干燥——熔融挤出——铸片——纵拉——横拉——牵引、表面处理——收卷——分切——-检验——包装等工序,其中,每一道工序都有一套操作规程。
同时,安全操作规程在实践过程中应根据新问题、新情况的出现不断的更新与完善。

要做好员工的安全教育,强化员工的安全意识

车间安全生产教育主要有三个内容:

①经常性的安全教育。
它是贯穿于生产活动之中的对员工经常进行的安全教育,通常采用安全工作会议,班前班后会,利用板报、简报、通讯等形式。
还应做到:班前布置安全,班中检查安全,班后总结安全,并使之制度化;节假日前后,以及生产任务特别紧张或不足时,都要强调安全生产,抓好安全生产的思想教育工作;

②对新员工和调动岗位员工进行三级教育,即”入厂教育、车间教育和岗位教育”。
经考试合格,才能准许进入操作岗位;

③对特殊工种员工的教育更应重视。
对操作者本人及他人与周围设施有重大危害因素的作业,如电气,起重,锅炉,易燃易爆,厂内机动车辆,登高作业等接触不安全因素较多的工种,用办培训班等方式进行专门训练,并经考试合格,发给安全操作许可证,才准许上岗作业。

安全的本质是万无一失。
例如,一个爆炸性危险场所中,99%的电器设备都是防爆的,只有一个开关不防爆,而这个场所实际上是不安全的。
安全是很特殊的领域,一个很微小的失误,可能导致一场大的灾难。
例如,美国”挑战者”号因为一个小小的密封圈出现了问题,发生了人类历史上第一次太空爆炸,这个不起眼的密封圈实际上就是那个百分之一的不安全隐患。
另外,有些员工自认为对设备非常熟悉或者说操作非常有经验,往往不注意细节而造成悲剧。
因此,要求操作员工一定要时时、事事注意安全,做到”要我安全→我要安全→我懂安全→我会安全”的转变。

加强班组安全建设,充分利用好班前班后会

包装行业大都是连续化生产,进行倒班作业,把车间安全思想贯彻到各个班组、每位员工是确保安全生产的前提。

车间是企业生产活动的基层单位,是企业完成安全生产各项目标的主要承担者和直接实现者,因此,企业安全管理的各项工作必须紧密围绕生产车间与班组开展才有效。
在生产中,人往往同机器设备密切联系在一起,甚至成为人机统一体。
人是安全生产过程中起决定作用的因素,企业的设备、工具和原材料等,都要由车间、班组掌握使用;企业的生产、技术、经营管理和各项规章制度的贯彻落实,也要通过车间、班组的活动来实现。
尤其是班组,是企业的基础,是企业取得安全、优质、高效的关键所在。
从安全角度来说,班组是控制事故的前沿阵地,是企业安全管理的基本环节,加强班组安全建设是企业加强安全生产管理的关键,也是减少工伤事故和各类灾害事故最切实、最有效的办法。

每个班组在每日工作的开始实施阶段和结束总结阶段,应自始至终地认真贯彻”五同时”,即班组长在计划、布置、检查、总结、考核生产的同时,计划、布置、检查、总结、考核安全工作,把安全指标与生产指标一起进行检查考核。
因此,认真开好班前、班后会,做到一日安全工作程序化,即班前布置安全、班后检查安全,将安全工作列为班前、班后会的重点内容。
可以说,班前、班后会成功与否,是班组安全管理水平的一个标志。

做好安全检查、整改工作

车间安全检查除了按企业要求进行检查外,还可利用各种机会进行组织检查,如结合周末清扫组织大检查。
要求工人在生产前对安全防护装置、保险装置、安全用具以及其它安全措施进行认真检查。
车间安全检查的目的是发现隐患,落实整改措施,消除和克服不安全因素,做到防患于未然。
安全工作要做到”三不放过”,即事故原因分析不清不放过、本人和群众受不到教育不放过、没有制定出防范措施不放过。

总之,车间安全生产管理重点在现场。
①生产现场环境清洁卫生,无脏乱差死角,安全卫生设施完善;②机器、设备、管理整洁,安全附件齐全,严格执行设备巡回检查制度,及时消除事故隐患,及时消除跑冒滴漏;③班组人员经安全培训合格,会正确穿戴和使用劳保用品,严格执行安全纪律、工艺纪律、劳动纪律,各种原始记录做到标准化、规范化、书写工整;④原料、半成品、产品摆放整齐,各种工具器材实行定置化,使物流有序,安全标志齐全醒目;⑤岗位工艺技术规程、设备维护检修规程、安全技术规程齐全,班组和岗位有安全规章制度。
⑥班组在生产现场要做好各种信息的收集、传递、分析、处理工作,及时了解安全生产情况,及时处理生产中反映出的问题。

“安全第一、预防为主”,安全是企业稳定的基石,是企业的生命线、效益的前提。
安全管理应全方位、全天候、全过程、全员管理,即横向到边,纵向到底。
只要车间对安全管理领导组织有力,制度完善,落实到位,一定能消除事故隐患。
我们才能真正做强车间,使安全生产长治久安。